1，工程技术部图纸及技术文件审核及人员培训。客户产品图纸及技术要求与客户检讨，内图纸设计及设变审核。
2，项目前期开发及导入试生产，控制项目时间节点及制作样品并客户签样。制作客户承认书和质量风险评估。
3，开发模具（模具结构分析DFM报告，模具制作周期及安排试模时间节点，试模报告，模具价格审批，压铸毛坯签样）
4，客户产品报价及检讨客户的前期质量及技术要求，产品制造成本分析。辅助商务部定价。
5，制作产品工艺流程，设计机加工夹具及加工分序图，刀具审核，机加件签样。制定生产技术标准化（压铸，精冲，抛丸，喷砂，振磨，CNC,车床，超声波清洗等）。
6，组织产品试生产，小批量生产会议，收集生产不稳定质量和效率问题。组织工程技术会议（更新生产工艺流程，优化模具，压铸，机加程序，夹具，刀具）保证客户质量要求下提高产能。
7，小批量生产总结移交生产部量产，培训一线员工。
8，供应商审核及核价，管控外协生产成本。
9，模具验收入库，制订模具设变和维修流程，制订模具保养计划及模具报废申请复制模。
10，产品外观后处理（喷粉，烤漆，氧化，皮膜等）外协半成品辅助供应商技术指导。
11，参加客户组织质量检讨，辅助品质部出8D报告，工程技术部辅助生产部整改并验证结果。
12，由于客户设变增加产品的功能性和外观性要术，现生产设备和工艺达不到要求，申请变更已成熟的工艺和请购新设备。

1.客户图纸审核，对新产品前期导入制作。
2.前期开模dfm报告制作及试模安排，生产所需治具和夹具及包装图纸制作与审核。
3.供应商品质管控及改善。
4.客户样品检讨及客户最终签样。
5.中期组织试模检讨会议确定改善措施和完成时间，安排试生产，试产会议及品质会议组织生产安排。
6，完善工艺流程，编制PPAP及客户承认书。
7.编制厂内sop及厂内加工分序图。
8.培训一线作业员作业规范。
9.模具验收和保养计划。
10.量产时辅助生产部技术改善，管控制造成本。
11.安照TS16949和ISO9001,配合质量体系审核。

主要对产品前期打样制作，后期对产品量化生产指导及安排，模具试模与验收，负责零件外协采购，新产品的试样到量化生产，压铸件二次加工安排（打磨，喷砂，振动研磨，整形。机加）编辑产品生产及检验标准指导书（sop,sip)，辅助加工所需治具和检测治具的设计，产品的表面处理（氧化，喷粉，丝印外协与验收)产品产线包装培训与指导等项目全程跟进，与供应商讨论技术重点与要求，与客户沟通及产品后续跟踪。
产品主要对通讯类和汽车类的压铸件

主要对压铸模具设计和对车间模具零件加工工艺安排。生产异常的问题改善，对各个加工部门之间进行协调。对客户试模问题进行沟通及上级反馈，改善问题设计修模方案满足客户的需求。对品保部门对生产部的品质要求进行灌输。